Druckmessgeräte für industrielle Druckmessung
Relativ-, Absolutdruck- und Differenzdruckmessung für Flüssigkeiten, Gase und Dämpfe
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Genauigkeit
Standard 0,1%
Prozesstemperatur
-40°C...+130°C,
Druck Messbereich
400 mbar...100 bar
Werkstoff Prozessmembran
316L
Messzelle
400 mbar...100 bar
Genauigkeit
Standard:
Prozesstemperatur
Standard:
Druck Messbereich
100 mbar…100 bar
Werkstoff Prozessmembran
316L
Messzelle
100 mbar…100 bar
Genauigkeit
Standard:
Prozesstemperatur
Standard:
Druck Messbereich
400 mbar...700 bar
Prozessseitige Hauptmaterialien
316L, AlloyC,
Werkstoff Prozessmembran
316L, AlloyC,
Messzelle
400 mbar...700 bar
Genauigkeit
Standard:
Prozesstemperatur
-40°C...+110°C
Werkstoff Prozessmembran
316L, AlloyC, Gold
Messzelle
100 mbar...40 bar
Genauigkeit
Standard:
Prozesstemperatur
-70°C...+250°C
Druck Messbereich
100 mbar...40 bar
Prozessseitige Hauptmaterialien
316L
Werkstoff Prozessmembran
316L
Messzelle
100 mbar...40 bar
Genauigkeit
Standard:
Prozesstemperatur
Standard:
Werkstoff Prozessmembran
316L, AlloyC, Gold
Messzelle
1 bar...400 bar
Genauigkeit
0,075% beim einzelnen Sensor,
Prozesstemperatur
–25...+150°C
Druck Messbereich
100mbar...40bar
Prozessdruck / max. Überlastdruck
60 bar
Werkstoff Prozessmembran
Keramik
Messzelle
100mbar...40 bar
Genauigkeit
0,075% beim einzelnen Sensor,
Prozesstemperatur
–40...+125°C
Druck Messbereich
400 mbar...+10 bar
Prozessdruck / max. Überlastdruck
160 bar
Prozessseitige Hauptmaterialien
316L, Alloy C
Werkstoff Prozessmembran
316L, AlloyC,
Messzelle
400 mbar...+10 bar
Genauigkeit
0,3 %
Prozesstemperatur
-25 °C…+100 °C
Druck Messbereich
+100 mbar…+40 bar
Messzelle
+100 mbar…+40 bar
Genauigkeit
Standard:
Messbereich
30 mbar...40 bar
Prozesstemperatur
-40°C...+110°C
Druck Messbereich
10 mbar.... 40 bar
Messstofftemperaturbereich
-40°C...+110°C
Prozessseitige Hauptmaterialien
316L, AlloyC
Messstoffberührende Materialien
316L, Alloy
Werkstoff Prozessmembran
316L, AlloyC,
Messzelle
10 mbar.... 40 bar
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Instrumentierung für Druckmessung
Endress+Hauser stellt ein breit gefächertes Sortiment an Druckmesszellen, Drucktransmittern und Druckmessumformern für industrielle Prozesse mit Flüssigkeiten, Pasten und Gasen bereit. Es umfasst Lösungen zur Erfassung von Absolut-, Relativ-, Differenz- sowie hydrostatischem Druck und unterstützt zusätzlich eine sichere Füllstands- und Durchflussmessung.
Die für hygienische ebenso wie für Standardanwendungen entwickelten Druckmesszellen liefern genaue, langzeitstabile Messdaten in zahlreichen Branchen – etwa in der Chemie und Petrochemie, Pharmaindustrie sowie Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Umwelttechnik, Kraftwerksbetrieb, Schiffbau und Automobilindustrie.
In der heutigen industriellen Prozessautomatisierung ist eine präzise und langzeitstabile Druckerfassung entscheidend, um Anlagen sicher und wirtschaftlich zu betreiben. Drucktransmitter und Druckmessumformer von Endress+Hauser vereinen widerstandsfähige Konstruktionen mit modernen Sensorprinzipien und liefern dadurch verlässliche, exakte Messwerte – auch unter rauen Prozessbedingungen.
Verfügbare Technologien für Druckmesszelle umfassen:
Keramikmesszellen für chemisch resistente Messungen sowie sichere Ergebnisse im VakuumSiliziummesszellen mit sehr hoher Genauigkeit und geringer TemperaturdriftMesszellen mit Contite-Technologie , hermetisch dicht und unempfindlich gegenüber KondensationMembran-Dichtungen zum Schutz der Druckmesszelle vor aggressiven oder abrasiven ProzessmedienFür die Differenzdruckmessung bietet Endress+Hauser Lösungen an, die auf zwei Sensormodulen basieren, die mit einem einzigen Messumformer kombiniert sind. Bei der hydrostatischen Füllstandsmessung berechnet der Druckmessumformer den Differenzdruck digital. Er kombiniert den hydrostatischen Druck am Behälterboden mit dem Druck im Kopfraum. So ermöglicht er eine zuverlässige Bestimmung des Füllstands.
Zuverlässige Prozesskontrolle: Eine genaue und stabile Druckmessung und Drucküberwachung sichert konstante Produktqualität. Sie verbessert die Prozesseffizienz und erhöht die Anlagensicherheit in vielen Industrieanwendungen.Vielseitige Drucktransmitter: Ein breites Portfolio an Drucktransmittern unterstützt Relativ-, Absolut-, Differenz- und hydrostatischen Druck. So ist ein zuverlässiger Einsatz in vielen Anwendungen und Prozessmedien möglich.Fortschrittliche Sensortechnologien: Keramik-, Silizium-, Contite-Technologie und Druckmittlertechnologien ermöglichen selbst unter extremen Bedingungen wie aggressive, viskose oder abrasive Medien, hohe Temperaturen oder Vakuum eine präzise Druckmessung., hohe Temperaturen oder Vakuum präzise Druckmessung.Konformität und Sicherheit: Internationale Zertifizierungen für explosionsgefährdete Bereiche, hygienische Prozesse und funktionale Sicherheit sichern den konformen Betrieb. Sie stellen zudem den zuverlässigen Betrieb von Drucktransmittern in regulierten Industrieumgebungen sicher.Geringe Betriebskosten: Robuste Geräteauslegung, langfristige Messstabilität und einfache Wartung tragen zu reduzierten Lebenszykluskosten und einer hohen Anlagenverfügbarkeit bei.Weltweite Verfügbarkeit und Support: Ein globales Netzwerk gewährleistet die weltweite Verfügbarkeit von Messgeräten, Dienstleistungen und Support, von der Projektplanung über die Inbetriebnahme bis hin zum Betrieb und Wartung.
Erfahren Sie mehr über Drucktransmitter und die Prinzipien der Druckmessung
Wie lässt sich Druck bestimmen?
Die Druckmessung bezeichnet die Bestimmung der Kraft, die ein Fluid (Flüssigkeit oder Gas) auf eine Oberfläche ausübt. Typischerweise wird sie als Kraft pro Flächeneinheit ausgedrückt und in Einheiten wie Pascal (Pa), Bar oder psi ausgewiesen. Eine exakte Druckmessung ist essenziell für eine sichere, zuverlässige und effiziente Prozesssteuerung in einer Vielzahl an industriellen Anwendungen.
Was ist ein Drucktransmitter und wie funktioniert ein 4 ... 20mA-Ausgangssignal?
Ein Drucktransmitter ist ein Messgerät, das physikalischen Druck in ein elektrisches Signal für Überwachungs-, Steuerungs- und Automatisierungssysteme umwandelt. Mithilfe verschiedener Drucksensortechnologien erfasst der Messumformer Druckänderungen und überträgt die Messwerte an Steuerungssysteme. Drucktransmitter werden für ein breites Anwendungsspektrum eingesetzt, von der Relativ- und Absolutdruckmessung bis hin zur Differenzdruck- und hydrostatischen Druckmessung, einschließlich Füllstands- und Durchflussbestimmung.
Viele Druckmesszellen und Drucktransmitter verwenden ein standardisiertes analoges 4 ... 20mA-Ausgangssignal, um die gemessenen Druckwerte an industrielle Steuerungssysteme zu übertragen. Der gemessene Druckbereich wird durch das Stromsignal dargestellt, wobei 4 mA dem niedrigsten Druckwert und 20 mA dem höchsten Druckwert entsprechen. Viele Druckmessumformer verfügen über ein 4 ... 20mA-Ausgangssignal, da dieses eine hohe Störfestigkeit, eine zuverlässige Signalübertragung über große Entfernungen und Kompatibilität mit den meisten Prozesssteuerungs- und Automatisierungssystemen gewährleistet.
Was sind die wichtigsten Arten der Druckmessung?
Es gibt verschiedene Arten der Druckmessung, die sich nach dem vom Drucktransmitter verwendeten Bezugspunkt richten. Zu den häufigsten Arten der Druckmessung in der Industrie zählen Absolutdruck, Relativdruck, Differenzdruck und hydrostatischer Druck.
Absolutdruck
Der Absolutdruck wird relativ zum Vakuum (Null-Druck) gemessen. Er wird häufig in Anwendungen eingesetzt, bei denen Schwankungen des Atmosphärendrucks die Messung nicht beeinflussen dürfen.
Relativdruck
Der Relativdruck misst den Druck relativ zum Atmosphärendruck als Nullpunkt. Diese Art der Druckmessung wird häufig zur Überwachung von Über- und Unterdruck in industriellen Prozessen eingesetzt.
Differenzdruck
Die Differenzdruckmessung ermittelt die Druckdifferenz zwischen zwei Prozesspunkten. Differenzdrucktransmitter bzw. Differenzdrucksensoren verfügen in der Regel über zwei Druckanschlüsse und werden für Durchfluss-, Filterüberwachungs- und Füllstandsmessanwendungen eingesetzt.
Hydrostatischer Druck
Die hydrostatische Druckmessung bezieht sich auf den Druck, den eine ruhende Flüssigkeit aufgrund der Schwerkraft ausübt. Dabei wird der hydrostatische Druck am Boden einer Flüssigkeitssäule mit einem definierten Referenzdruck verglichen. Da die hydrostatische Druckmessung nicht durch Schaumbildung oder Prozessbehältereinbauten beeinflusst wird, wird sie häufig für die kontinuierliche Füllstandsmessung in Tanks und offenen Behältern eingesetzt.
Wie wirken sich Temperaturänderungen auf die Messgenauigkeit von Druckmessgeräten aus?
Temperaturänderungen können die Messgenauigkeit von Druckmessumformern beeinflussen, indem sie sich auf Sensormaterialien, Füllflüssigkeiten und elektronische Komponenten auswirken. Schwankungen der Umgebungs- und Prozesstemperatur können zu Signalabweichungen oder Messabweichungen führen, wenn sie nicht ordnungsgemäß kompensiert werden.
Drucktransmitter und Druckmesszellen von Endress+Hauser sind mit integrierter Temperaturkompensation und robusten Materialien wie Edelstahl ausgestattet, um temperaturbedingte Messabweichungen zu minimieren. In Anwendungen mit Druckmittler reduzieren fortschrittliche Technologien wie die TempC-Membran den Einfluss von Prozess- und Umgebungstemperaturschwankungen zusätzlich und gewährleisten so eine stabile und genaue Druckmessung selbst in rauen Prozessumgebungen.
Wie verbessern Druckmittler und Kapillarsysteme die Druckmessung unter rauen Prozess- und Umgebungsbedingungen?
Druckmittler verbessern die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Druckmessung mit Drucktransmittern, indem sie den Drucktransmitter vor aggressiven, abrasiven oder viskosen Prozessmedien schützen. Der Prozessdruck wirkt auf die Membran und wird über eine Füllflüssigkeit an der Druckmesszelle übertragen, wodurch eine sichere und zuverlässige Messung unter rauen Prozessbedingungen gewährleistet wird. Diese indirekte Druckübertragung isoliert den Sensor vom Prozess, wodurch sich Druckmittler ideal für Anwendungen mit hohen Temperaturen, korrosiven Medien oder hygienischen Anforderungen eignen.
Bei abgesetzten Druckmittlern werden Kapillare verwendet, um den Druck vom Druckmittlern zum Drucktransmitter zu übertragen. Diese Systeme müssen innerhalb definierter Umgebungs- und Druckgrenzen betrieben werden, um die Messgenauigkeit zu gewährleisten. Umgebungsbedingungen wie Temperaturschwankungen, Wärmestrahlung und Umwelteinflüsse können die Leistung von kapillarbasierten Drucktransmittern beeinträchtigen und bei unsachgemäßer Handhabung zu Messabweichungen führen.
Um eine stabile und genaue Druckmessung zu gewährleisten, werden Kapillarsysteme häufig bei Differenzdruck und hydrostatischen Drucktransmittern eingesetzt, insbesondere in Anwendungen mit hohen Prozesstemperaturen, aggressiven Medien oder schwer zugänglichen Messstellen. Zur Aufrechterhaltung der Messgenauigkeit muss bei der Installation sichergestellt werden, dass die Umgebungstemperatur am Messumformergehäuse innerhalb der vorgegebenen Grenzen bleibt und dass die Kapillare ordnungsgemäß verlegt und vor äußeren Temperatureinflüssen geschützt sind. Fortschrittliche Technologien wie die TempC-Membran verbessern die Druckmessleistung zusätzlich, indem sie temperaturbedingte Messabweichung minimieren. Dies führt zu einer höheren Genauigkeit und Langzeitstabilität, selbst in Anwendungen mit starken Schwankungen der Umgebungs- oder Prozesstemperatur.
Endress+Hauser stellt detaillierte Anwendungsrichtlinien für Druckmittler und Kapillarsysteme bereit, um eine zuverlässige Druckmessung unter wechselnden Prozess- und Umgebungsbedingungen zu unterstützen.
Was sind die verschiedenen Einheiten der Druckmessung?
Druck kann je nach Anwendung, Branche und regionalen Normen in verschiedenen standardisierten Einheiten gemessen werden. Die am häufigsten verwendeten Druckmesseinheiten in industriellen Anwendungen sind:
Pascal (Pa) – Die SI-Einheit für Druck. Ein Pascal entspricht einem Newton pro Quadratmeter (1 Pa = 1 N/m²). Das bedeutet, dass eine Kraft von einem Newton, die gleichmäßig auf eine Fläche von einem Quadratmeter wirkt, einen Druck von einem Pascal erzeugt. Pascal wird hauptsächlich in wissenschaftlichen und Laboranwendungen sowie bei Niederdruckanwendungen verwendet.Bar – Weit verbreitet in industriellen Anwendungen. Ein Bar entspricht 100.000 Pascal (1 bar = 100.000 Pa) und wird häufig in der Prozessautomatisierung, im Maschinenbau und im Anlagenbetrieb angewendet.Millibar (mbar) – Gängig in der Meteorologie und bei Niederdruckanwendungen. Ein Millibar entspricht 100 Pascal (1 mbar = 100 Pa).Atmosphäre (atm) – Basiert auf dem durchschnittlichen Luftdruck auf Meereshöhe. Eine Atmosphäre entspricht etwa 101.325 Pascal (1 atm ≈ 101.325 Pa).Torr – Wird vor allem in der Vakuummessung und bei Dünnschichtanwendungen verwendet. Ein Torr entspricht etwa 133.322 Pascal (1 Torr ≈ 133.322 Pa).Pfund pro Quadratzoll (psi) – Gängig in mechanischen Systemen und insbesondere in den USA weit verbreitet. Ein psi entspricht etwa 6.894,76 Pascal (1 psi ≈ 6.894,76 Pa).Die industriellen Druckmessgeräte von Endress+Hauser unterstützen alle gängigen Druckmaßeinheiten, darunter Pa, bar, mbar, psi, atm und Torr, und decken das gesamte Portfolio an Messgeräten für Absolut-, Relativ-, Differenz- und hydrostatischen Druck ab. Dies gewährleistet die Kompatibilität mit globalen Standards und vielfältigen industriellen Anwendungen. Typische Messbereiche von Druckmessumformern reichen von 0,3 Zoll Wassersäule (in WC) für Niederdruckanwendungen bis zu 20.000 psi (PSIG) für industrielle Hochdruckprozesse.
Was sind Druckanzeiger und wie unterscheiden sie sich von Drucktransmitter?
Druckanzeiger sind mechanische Messgeräte, die Druckwerte direkt am Messort anzeigen. Sie werden häufig zur visuellen Überwachung eingesetzt.
Gängige Arten von Manometern sind:
Bourdon-Manometer verwenden ein gebogenes Metallrohr, das sich unter Druck verformt. Die Bewegung des Rohrs wird mechanisch auf einen Zeiger übertragen, wodurch sie den am häufigsten verwendeten Manometertyp in industriellen Anwendungen darstellen.Flüssigkeitssäulen-Manometer (Liquid column manometers) messen den Druck, indem sie das Gewicht einer Flüssigkeitssäule gegen den ausgeübten Druck ausgleichen. Sie werden typischerweise für Niederdruckmessungen und Laboranwendungen eingesetzt.Aneroid-Manometer verwenden ein elastisches Metallelement, das sich unter Druck verformt. Diese Verformung wird mechanisch in einen Druckwert umgewandelt.Im Gegensatz zu Manometern wandeln Druckmesszellen und Drucktransmitter den gemessenen Druck in ein elektrisches Signal um, beispielsweise 4 ... 20 mA oder digitale Kommunikationssignale, die an Steuerungssysteme, SPS (PLCs) oder Prozessleitsysteme (DCS) übertragen werden können. Dadurch sind Drucktransmitter unverzichtbar für die Prozessautomatisierung, kontinuierliche Überwachung und fortgeschrittene Prozesssteuerung. Während Manometer für die einfache, lokale Druckanzeiger geeignet sind, werden Drucktransmitter in automatisierten industriellen Anwendungen eingesetzt, darunter die Messung von Absolutdruck, Relativdruck, Differenzdruck und hydrostatischem Druck.
Was ist dynamischer Druck im Vergleich zu statischem Druck und wie werden beide gemessen?
Dynamischer Druck
Dynamischer Druck bezeichnet den Druck, der durch eine sich bewegende Flüssigkeit erzeugt wird. Er steht in direktem Zusammenhang mit der Geschwindigkeit der Flüssigkeit und spielt eine zentrale Rolle bei der Durchflussmessung und -berechnung. Dynamischer Druck wird in der Regel zusammen mit dem statischen Druck verwendet, um den Gesamtdruck in strömungstechnischen Anwendungen zu ermitteln. Ein Beispiel hierfür ist die Durchflussüberwachung in Rohren, Kanälen und offenen Gerinnen. Der dynamische Druck ist besonders wichtig in industriellen Durchflussanwendungen, Lüftungssystemen und aerodynamischen Messungen, wo Änderungen der Strömungsgeschwindigkeit die Druckverhältnisse beeinflussen.
Der dynamische Druck wird gemessen, indem der von einer sich bewegenden Flüssigkeit erzeugte Druck bestimmt wird. In der Praxis wird er typischerweise indirekt durch den Vergleich von Gesamtdruck und statischem Druck gemessen. Die Differenz zwischen diesen beiden Werten stellt den dynamischen Druck dar und steht in direktem Zusammenhang mit der Geschwindigkeit der Flüssigkeit.
Statischer Druck
Statischer Druck ist der Druck, den ein Fluid im Ruhezustand oder unabhängig von seiner Strömungsgeschwindigkeit ausübt. Er stellt den tatsächlichen thermodynamischen Druck einer Flüssigkeit oder eines Gases dar, der gleichmäßig in alle Richtungen auf die Wände eines Behälters, Rohrs oder einer Messfläche wirkt. Der statische Druck ist ein grundlegender Parameter bei der Druckmessung und Prozessüberwachung. In industriellen und technischen Anwendungen wird der statische Druck zur Überwachung von Systemzuständen, zur Erkennung von Über- oder Unterdruck, sowie als Referenz für andere Druckmessungen verwendet. Der statische Druck ist zudem eine Schlüsselkomponente bei Gesamtdruckberechnungen, wo er den dynamischen Druck in Anwendungen mit Flüssigkeitsströmung ergänzt.
Der statische Druck wird üblicherweise mit Messgeräten wie Piezometern gemessen, die den Flüssigkeitsdruck durch Messung der Höhe einer Flüssigkeitssäule gegen die Schwerkraft bestimmen. Diese Methode findet breite Anwendung in der Hydrologie, der Grundwasserüberwachung und im Geotechnikbereich sowie in Anwendungen mit Flüssigkeiten bei niedrigem Druck.
Was ist Kalibrierung und warum ist sie für Drucktransmitter so wichtig?
Kalibrierung ist der Vergleich des Messwerts eines Drucktransmitters mit einem bekannten Referenzstandard, um etwaige Abweichungen vom erwarteten Druckwert festzustellen. Dabei werden die Geräteeinstellungen nicht verändert, sondern es wird überprüft, ob das Messgerät innerhalb der vorgegebenen Toleranzen exakt misst.
Kalibrierung ist bei der Verwendung von Drucktransmittern unerlässlich, da Temperaturänderungen, Prozessbedingungen und ein Langzeitbetrieb die Messgenauigkeit im Laufe der Zeit beeinflussen können. Eine regelmäßige Kalibrierung hilft dabei, Messabweichungen zu erkennen, gewährleistet zuverlässige Druckmesswerte und unterstützt eine konsistente Prozesssteuerung. Durch die Aufrechterhaltung einer genauen Druckmessung verbessert die Kalibrierung die Anlagensicherheit, die Produktqualität und die Einhaltung von Industriestandards und verringert gleichzeitig das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten und Prozessineffizienzen.
Endress+Hauser bietet auch Werkskalibrierung für Druckmessgeräte an. Die Drucktransmitter von Endress+Hauser werden während des Herstellungsprozesses unter Verwendung automatisierter, rückverfolgbarer Kalibriersysteme werkseitig kalibriert. Jeder fertig montierte Drucktransmitter wird anhand definierter Referenzdruckpunkte kalibriert und verifiziert, um sicherzustellen, dass er vor der Auslieferung die festgelegten Genauigkeits- und Leistungsanforderungen erfüllt. Je nach gewählter Option kann Endress+Hauser auch Werkskalibrierzertifikate bereitstellen, einschließlich nach ISO/IEC 17025 (DAkkS) akkreditierter Zertifikate, die eine dokumentierte Rückverfolgbarkeit und die Einhaltung internationaler Qualitätsstandards gewährleisten.
Wie oft sollen Drucktransmitter kalibriert werden und welche Faktoren beeinflussen die
Kalibrierungsfrequenz des Drucktransmitters?
Das empfohlene Kalibrierintervall für Druckmesstransmitter hängt von der jeweiligen Anwendung, den Prozessbedingungen und den gesetzlichen Anforderungen ab. Im Allgemeinen werden Drucktransmitter in regelmäßigen Abständen kalibriert, um eine langfristige Messgenauigkeit, Prozesssicherheit und die Einhaltung von Qualitätsstandards zu gewährleisten.
Mehrere Faktoren bestimmen, wie oft ein Drucktransmitter kalibriert werden sollte:
Prozessbedingungen wie Temperaturschwankungen, Druckzyklen und aggressive Medien Umwelteinflüsse, einschließlich Änderungen der Umgebungstemperatur und Vibrationen Genauigkeitsanforderungen der Anwendung Industrieregulationen und interne Qualitätsstandards Insbesondere Temperaturschwankungen können die Sensorleistung im Laufe der Zeit beeinflussen. Ohne geeignete Anpassungen können diese Schwankungen zu Messabweichungen und einer verminderten Zuverlässigkeit führen.
Dank ihrer hohen Langzeitstabilität und ihrer robusten Bauweise helfen die Drucktransmitter von Endress+Hauser den Betreibern, die Kalibrierintervalle zu optimieren, ohne die Messzuverlässigkeit zu beeinträchtigen. Dies reduziert den Wartungsaufwand, senkt die Betriebskosten und erhöht die Anlagenverfügbarkeit, während das Vertrauen in die Messergebnisse gewahrt bleibt.
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Besonders kompakt, außergewöhnlich leistungsstark: Compact Line
Die Produktinnovation bietet hohe Leistung in einem kompakten Design. Das Produktportfolio umfasst den Micropilot FMR43 , ein kompaktes Freifeld-Radarmessgerät zur berührungslosen Füllstandmessung mit wahlweise 80 GHz oder 180 GHz Frequenz, sowie den bewährten Vibronik-Grenzstandsensor Liquiphant FTL43 und den zuverlässigen Cerabar PMP43 zur Druck- und hydrostatischen Füllstandmessung. Speziell für die Anforderungen in hygienischen Anwendungen entwickelt, erhöhen die Messgeräte die Produktivität, Sicherheit und Einfachheit von Prozessen.
Die neuen Absolut- und Differenzdrucktransmitter Cerabar und Deltabar bauen die Brücke zur Industrie 4.0. Sicherheit und Produktivität sind kein Widerspruch mehr.
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