Rauchgasbehandlung, die einen saubereren und gesetzeskonformen Anlagenbetrieb unterstützt
Wäscher, katalytische Reaktoren und Partikelfilter entfernen Schadstoffe aus dem Rauchgas. Prozessgasanalysatoren bieten Echtzeit-Messungen, um die Effizienz der Schadstoffentfernung zu optimieren. Der effiziente Betrieb der Rauchgasreinigungsanlagen führt zu erheblichen Einsparungen bei den Absorptionsmitteln und reduziertem Wartungsaufwand für die Anlagenbetreiber.
Bevor saubere Emissionen am Ende des Prozesses freigesetzt werden können, müssen die Rauchgase zuerst entstaubt und anschließend gewaschen werden. Sowohl Nasswäscher (Flüssigkeitssprühverfahren) als auch Trockenwäscher (chemisches Pulver) eignen sich ideal zur Entfernung von Chlorwasserstoff, Schwefeldioxid, Fluorwasserstoff, Schwermetallen, Dioxinen und Feinstaub. Entscheidend ist, dass die definierten Schadstoffe die örtlichen Emissionsgrenzwerte nicht überschreiten, wie sie z. B. in der Europäischen Abfallverbrennungsrichtlinie 2000/76/EG festgelegt sind. Daher ist es bereits in der Planungsphase von Abfallverbrennungsanlagen entscheidend, den richtigen Prozess und die richtigen Messsysteme auszuwählen, damit die Schadstoffkonzentrationen vor und nach den Rauchgasreinigungsanlagen zuverlässig erfasst werden können. Neben einer geringen Anzahl organischer Gaskomponenten birgt Quecksilber das größte toxische Risiko. Je geringer die Konzentration ist, desto größer können die geplanten Prüfintervalle in einer Müllverbrennungsanlage sein. Doch das ist nur einer der Vorteile einer kontinuierlichen Überwachung. Wenn die Konzentrationswerte gemessen werden, lässt sich auch der Verbrauch der für den Gaswäscher erforderlichen Absorptionsmittel steuern. Durch die Verwendung exakt der richtigen Mengen von z. B. Kalkmilch oder Natriumbikarbonat spart der Betreiber bares Geld.
Ihr Optimierungspotenzial im Rauchgasbehandlungsprozess
Die Optimierung des Rauchgasbehandlungsprozesses beginnt mit dem Verständnis der wichtigsten Parameter, die die Reinigungseffizienz beeinflussen. Die Überwachung dieser Parameter deckt Potenzial für Leistungsverbesserungen und Kosteneinsparungen auf.
SNCR- und SCR-Systeme zur Denitrifikationsüberwachung für einen saubereren, gesetzeskonformen Betrieb
Betrieb eines SNCR- oder SCR-Denitrifikationssystems
Zu den Herausforderungen, die sich beim Betrieb von SNCR- (Selective Non-Catalytic Reduction) und SCR- (Selective Catalytic Reduction) Abfallverbrennungssystemen stellen, gehören u. a. die strikten Anforderungen an den Temperaturbereich, die ungleichmäßige Durchfluss- und Temperaturverteilung, der hohe Additivverbrauch, Ammoniakschlupf, der zu Sekundärverschmutzung führt, sowie hohe Wartungskosten für Katalysatoren in SCR-Systemen.
Bei der Gasreinigung durch selektive nicht katalytische Reaktion wird NH3 oder eine wässrige Urealösung bei einer Temperatur von 850 bis 1100 °C (1560 °F bis 2000 °F) direkt hinter der Brennkammer eingespritzt. Dadurch reagiert NOx, bei dem es sich um ein toxisches Gas handelt, mit den Ammoniakverbindungen und wandelt diese in Stickstoff und Wasser um. Beide sind für den Menschen und andere Spezies harmlos.
- In der SNCR-Phase überwacht der GM700 den NH₃-Austritt direkt am Auslass der Brennkammer, um die korrekte Reagenzdosierung zu verifizieren.
- Am SCR-Zulauf misst der GM32 die NO-Konzentration, um sicherzustellen, dass der Katalysator die korrekte Schadstofflast erhält.
- Am SCR-Auslauf überwacht der GM32 das verbleibende NO, während der GM700 den Austritt des restlichen NH₃ misst, um die Gesamtdenitrifikationsleistung zu bestätigen.
- Füllstandsmessung im Ammoniaklagertank, um mithilfe des Levelflex FMP54 mit Gasphasenkompensation während des Betriebs die Zufuhr einer ausreichenden Menge an Ammoniak zu gewährleisten.
- Sorgen Sie dank einer genauen Durchflussmessung mit dem Proline Promass F 300 für die korrekte Menge an Ammoniak in der Brennkammer.
Staubüberwachung in ESP- oder Beutelfiltern
Überwachung der Filtereffizienz und Messung der Staubkonzentration
Das Rauchgas wird mithilfe von Elektrofiltern (ESP) und/oder Beutelfiltern entstaubt. Neben dem Staub filtert der Gewebefilter auch Bikarbonate heraus und aktiviert den Kohlenstoff während der trockenen Rauchgasreinigung. Für eine effiziente Überwachung der ESP- oder der Beutelfilter kann die Staubkonzentration vor und hinter dem Staubfilter gemessen werden.
Die DUSTHUNTER Staubmessgeräte, die mit Laserdioden arbeiten, um Messungen nach dem Streulichtprinzip durchzuführen, eignen sich zu diesem Zweck. Die Messbedingungen und die Staubkonzentration bestimmen, welche Ausführung des DUSTHUNTER am besten geeignet ist.
Eine genaue Temperaturmessung mit dem iTHERM ModuLine TM131 unterstützt die optimierte SO₃-Entfernung und hilft, den Durchbruch von Feinstpartikeln zu erkennen.
Stellen Sie eine zuverlässige Filterleistung und einen effizienten Lüfterbetrieb sicher, indem Sie den Differenzdruck in den ESP- oder Beutelfiltern messen, um Verstopfungen zu erkennen und Reinigungszyklen zu optimieren. Die Deltabar PMP55 und Deltabar PMD75B Differenzdrucktransmitter liefern eine genaue Zustandsüberwachung der Filter.
Prozessmesslösungen am Zulauf des Rauchgaswäschers
Prozessmessung am Zulauf des Rauchgaswäschers
Im Rauchgaswäscher werden u. . HCl und SO2 mithilfe von Reagenzien reduziert. Zur Entfernung von Quecksilber wird Aktivkohle hinzugefügt.
- Der MCS300P HW misst gleichzeitig SO2, HCl, H2O und optional auch O2 und weitere Gaskomponenten. Dem Abgas werden kontinuierlich über eine Probenentnahmesonde mit beheiztem Filter Proben entnommen, bevor es über eine beheizte Probenentnahmeleitung an den Analysator geleitet wird, der selbst ebenfalls eine beheizte Gasmesszelle umfasst. Die ursprüngliche Zusammensetzung, inklusive des Wassergehalts, bleibt über dem Säuretaupunkt erhalten. Dadurch wird die Korrosionsgefahr durch Kondensation ausgeschlossen. Der MCS300P HW sendet seine Signale an die Prozessregelung, damit die Einstellungen des Abgaswäschers optimiert werden können. Diese Information ist nützlich, wenn die Rostplatten bei unbekannter Zusammensetzung des Abfallmaterials beladen werden müssen.
- Mithilfe des Zeeman-Messprinzips misst der MERCEM300Z Hg selbst bei hohen SO2-Konzentrationen ohne Querempfindlichkeit, stabil und mit geringem Wartungsaufwand. Um Hg-Spitzen, teilweise von >3 000 μg/m³, im Rohgas zu reduzieren, können innerhalb kurzer Zeit Gegenmaßnahmen ergriffen werden. Diese Maßnahmen tragen erheblich zu einer Senkung der Betriebskosten für Reagenzien bei.
- Absorberleistung dank genauer Temperaturregelung mit dem iTHERM Moduline TM131 und iTHERM ModuLine TM151 aufrechterhalten
- Verstopfung und Verunreinigung des Wäschers vermeiden – dank zuverlässiger Differenzdrucküberwachung mit dem Deltabar PMD55B und dem Deltabar PMD75B
- Korrekte Durchflussraten von Waschflüssigkeit und Rauchgas sicherstellen, um eine stabile Reinigungsleistung zu erzielen: t-mass I 500 für die Rauchgasmessung, Proline Promag P 10 für die Kalk- und Promag W 400 oder Promag W 10 für die Sprühwasserdosierung.
%20Insertion%20version%20-%20PP01.jpg "Produktbild: Proline t-mass I 300 – Einsteckausführung für Rohre/Schächte bis DN 1500 (60\")")
