Die Recycling-Revolution
Joghurtbecher werden wieder zu Joghurtbechern? Lange ein Ding der Unmöglichkeit. Bis ein belgisches Unternehmen ein innovatives Verfahren für chemisches Recycling entwickelt hat. Heute zerlegt Indaver Lebensmittelverpackungen aus Kunststoff in ihre ursprünglichen Bausteine – und macht sie so kreislauffähig.
Kunststoffe mögen sperrige Namen haben, aber in unserem Alltag finden sie überall einen Platz. Das fängt zu Hause im Kühlschrank an: Wer ihn öffnet, findet dort Polystyrol und Polyolefine wie Polyethylen und Polypropylen. Diesen Kunststoffen können Öle, Fette und Säuren nichts anhaben. Zudem sondern sie keine Substanzen ab, haben keinen Eigengeruch und nehmen auch keine Gerüche an. Das macht sie zum perfekten Verpackungsmaterial für Lebensmittel und Getränke. Kunststoffe dienen als Schalen für Fleisch und Pilze, als Becher für Joghurt und Sahne, als Schutzfolien und als Innenschicht für Milchkartons.
Schlüsselfaktoren
180 kg
Verpackungsabfälle produziert jeder Europäer pro Jahr.
Schlüsselfaktoren
26.000 t
ist die jährliche Kapazität der Plastics2Chemicals-Anlage von Indaver.
Schlüsselfaktoren
10%
beträgt der Anteil an Rezyklaten, die Lebensmittelverpackungen in der EU künftig enthalten müssen.
So vielgestaltig Kunststoffe genutzt werden: Haben sie ihren Zweck erfüllt, landen sie meist im Müll, werden verbrannt oder gleich deponiert. Global werden Polyolefine nur zu rund zehn Prozent recycelt, Polystyrole sogar nur zu einem Prozent. „Das liegt daran, dass sich diese Kunststoffe bislang nur sehr schwer wiederverwerten lassen“, erläutert Johan Verdeyen, Branchenmanager Chemie bei Endress+Hauser Belgien. Ihre geringe Dichte, die Speisereste und der Umstand, dass Verpackungen häufig aus mehreren Materialien bestehen, machen die Sortierung und Reinigung für ein mechanisches Recycling sehr aufwändig. Und wo es doch gelingt, wird das Rezyklat sicherheitshalber zu anderen Produkten wie Shampooflaschen verarbeitet. Neue Lebensmittelverpackungen werden also weiter auf Basis von Rohöl hergestellt.
Vorreiter der nachhaltigen Transformation
Seit über 40 Jahren gewinnt Indaver aus Industrie- und Haushaltsabfällen wichtige Rohstoffe und saubere Energie. Gleichzeitig sorgt das Unternehmen dafür, dass Schadstoffe sicher aus dem Kreislauf entfernt werden, um Mensch und Umwelt zu schützen. Damit trägt das Unternehmen zu einer saubereren und widerstandsfähigeren Gesellschaft bei und unterstützt den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft. Das europaweit führende Unternehmen für nachhaltiges Abfall- und Materialmanagement hat Standorte in Belgien, den Niederlanden, Frankreich, Deutschland, Portugal, Italien, Irland und Großbritannien. Im Jahr 2024 verarbeitete Indaver 5,6 Millionen Tonnen Abfall und erzielte mit über 2.300 Mitarbeitenden einen Umsatz von 945 Millionen Euro. Für Indaver sind das Engagement und die Expertise motivierter Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der Schlüssel für erfolgreiche Projekte und Services.
Von dem Müll zu Indaver und zurück ins Kühlregal
Indaver möchte das ändern. Das Ziel des belgischen Unternehmens: Als Pionier der nachhaltigen Abfallverarbeitung die Kreislaufwirtschaft für Lebensmittelverpackungen voranbringen. Um das zu erreichen, hat Indaver im vergangenen Jahr nach einer Gesamtinvestition von 105 Millionen Euro eine wegweisende Anlage für chemisches Recycling in Betrieb genommen. Die weggeworfenen Kunststoffe werden in der sogenannten Plastics2Chemicals-Anlage in Antwerpen mit einer im Unternehmen entwickelten Technologie in ihre ursprünglichen chemischen Bausteine zerlegt. In weiteren Schritten werden diese Bausteine so gut aufgereinigt, dass ihre Qualität der von Neuware entspricht und sie wieder in Lebensmittelverpackungen eingesetzt werden können. Erstmals ist es also möglich, neue Joghurtbecher aus alten Joghurtbechern herzustellen.
„Uns ist es gelungen, Abfall in wertvolle Rohstoffe umzuwandeln. Dieses Ergebnis haben wir durch die Kombination von Innovation, Vision, Unternehmertum, Zusammenarbeit und hoher Qualität erreicht“, sagte Karl Huts, CEO von Indaver, bei der offiziellen Eröffnung der Plastics2Chemicals-Anlage im September 2025. Eine wichtige Rolle für die Industrialisierung des Projekts spielten und spielen Kooperationen entlang der Wertschöpfungskette: Gemeinsam mit Universitäten wurde das neue thermische Depolymerisations-Verfahren erforscht und der Prozess schrittweise validiert. Andere Unternehmen garantieren die Anlieferung der Kunststoffabfälle und die Abnahme der Endprodukte. Und in Sachen Messtechnik vertraut Indaver ganz auf Endress+Hauser als Partner: Mehr als tausend Messgeräte des Herstellers machen in der Anlage den gesamten Prozess effizient und sicher.
Effizienz dank Digitalisierung
„Die Partnerschaft mit Indaver ist im Laufe der Zeit gewachsen und in den letzten fünf Jahren immer intensiver geworden. Sie basiert auf gegenseitigem Respekt und Wissensaustausch“, sagt Johan Puimège, Business Consultant bei Endress+Hauser Belgien. „Wir verfolgen in unseren Projekten einen gemeinsamen Ansatz: starker Fokus auf operative Exzellenz mithilfe modernster Technologie.“
Endress+Hauser wurde schon sehr früh in das Projekt in Antwerpen eingebunden. Das Team sollte dabei unterstützen, Engineering, Beschaffung, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung zu optimieren – und damit die Kosten, die über den gesamten Lebenszyklus der Anlage anfallen. „Deshalb haben wir die vollständige Verantwortung für das Netzwerk-Engineering sowie für die Auswahl der Instrumentierung übernommen und ein Digitalisierungskonzept entwickelt“, sagt Johan Puimège. Durch den Ansatz bekam Indaver eine Instrumentierung, die perfekt zu den Anforderungen der Anwendung passt und damit einen stabilen Prozess und hohe Effizienz ermöglicht.
Neue Bausteine
Bis heute werden Kunststoffabfälle fast komplett durch mechanisches Recycling wiederverwertet. Dabei werden sie sortiert, zerkleinert, gereinigt, getrocknet, eingeschmolzen und zu Granulat verarbeitet. Da dabei die chemische Grundstruktur der Polymere erhalten bleibt, hängt die Qualität des Rezyklats stark von der Sortenreinheit und Sauberkeit des Eingangsmaterials ab – doch gerade bei Verpackungsabfällen handelt es sich oft um stark verschmutzte Gemische. Durch den mechanischen Prozess können Kunststoffe zudem nicht endlos recycelt und häufig auch nicht wieder für die gleiche Anwendung verwendet werden. Beim chemischen Recycling werden die Polymerketten der Kunststoffe hingegen mit verschiedenen Verfahren in Moleküle zerlegt – also in ihre chemischen Grundbausteine. Aus ihnen lassen sich anschließend wieder neue Kunststoffe herstellen. Diese haben die gleiche Qualität wie Produkte, die neu auf Basis fossiler Rohstoffe produziert werden. Dadurch sind sie auch für anspruchsvolle Anwendungen wie Lebensmittelverpackungen geeignet.
So funktioniert der innovative Prozess im Reaktor
Zunächst werden die Kunststoffe in einer anderen Anlage des Unternehmens mechanisch zu Granulat verarbeitet, dann nach Antwerpen transportiert und dort in Silos gelagert. Über pneumatische Förderung gelangt das Granulat in einen Extruder. Dieser erhitzt das feste Material und verwandelt es in eine heiße Paste, die anschließend in den elektrischen Pyrolyse-Reaktor eingespeist wird.
Die Herausforderung in unserem Prozess liegt hauptsächlich im Reaktor, der bei sehr hohen und sehr niedrigen Temperaturen arbeitet“, erklärt Roel Sommen, Projektingenieur bei Indaver. Die Paste wird dort zuerst bei über 400 Grad Celsius unter Sauerstoffausschluss erhitzt, wodurch eine Vergasung erfolgt. Dann werden die Gase in zwei so genannten Quenchsystemen extrem schnell abgekühlt – von über 400 auf rund 100 Grad Celsius in nur ein bis zwei Sekunden. So entsteht ein flüssiges Produkt, das in zwei großen Destillationskolonnen in seine einzelnen Fraktionen getrennt wird, um das Endprodukt zu gewinnen. Dieses wird dann in sechs Tanks mit je 250.000 Liter Volumen und zwei 50.000-Liter-Tanks gelagert.
Um Engineering-Kosten zu senken und eine schnellere Inbetriebnahme zu ermöglichen, setzte Endress+Hauser auf seine zentrale digitale Engineering-Plattform, die alle Tools, Daten und Prozesse bündelt. Sie hilft dabei, Geräte auszuwählen und zu konfigurieren, technische Datenblätter oder CAD-Modelle zu erzeugen und Preise zu simulieren. „Wir konnten live alle Entscheidungen nachverfolgen und die Daten dann einfach exportieren. Das ist innovativ und vor allem effizient und zeitsparend“, sagt Roel Sommen.
Digitale Technik hilft auch, die Instandhaltung zu optimieren: Die intelligenten Sensoren senden ihre Messwerte und Daten über einen sicheren Kanal in die Endress+Hauser Netilion Cloud. Dank der IIoT-Plattform Netilion können Anwender über Endgeräte – wie zum Beispiel Industrietablets – die Assets der Anlage verwalten, auf gerätebezogene Dokumente zugreifen, Verifikationen aus der Ferne anstoßen und anhand der Diagnosedaten erkennen, ob mit den Sensoren alles in Ordnung ist. „Wir wollen die Effizienz in allen Bereichen verbessern. Der größte Quick-Win der Digitalisierung ist für uns der schnelle Zugriff auf alle Daten“, sagt Steven Coppens, leitender Ingenieur Engineering & Instrumentation bei Indaver.
Hohes wirtschaftliches Potential
Die aktuelle Kapazität der Plastics2Chemicals-Anlage in Antwerpen beträgt etwa drei Tonnen pro Stunde, das entspricht 26.000 Tonnen im Jahr. Ziel von Indaver ist es, die Anlage auf eine Kapazität von 65.000 Tonnen zu erweitern und künftig dafür eine zweite Linie in Betrieb zu nehmen. „Außerdem laufen Gespräche über den Bau weiterer Anlagen für fortschrittliches Recycling in ganz Europa“, erläutert Branchenmanager Johan Verdeyen.
Im vergangenen Jahr recycelte Indaver in einer ersten Phase ausschließlich vorbehandeltes Polstyrol aus Lebensmittelverpackungen wie Joghurtbechern und Fleischschalen zu hochreinem Styrol. Dieses wird von Partnern wieder zu Polystyrol polymerisiert – und steckt nun in den Fleischschalen einer belgischen Supermarktkette. Andernorts soll das Rezyklat anteilsmäßig in Joghurtbechern verwendet werden. Und seit diesem Jahr recycelt Indaver auch Polyolefin-Abfälle zu Naphtha und Wachs. Die Wertschöpfung solcher Prozesse wird weiter wachsen: Die EU hat festgelegt, dass bestimmte Kunststoffverpackungen, insbesondere solche mit Kontakt zu Lebensmitteln, bis 2030 einen Anteil an Recyclingmaterial von mindestens 10 Prozent enthalten müssen. Diese Vorgabe soll dazu beitragen, recycelten Kunststoff zu einem wertvollen Rohstoff zu machen.
Der Kunststoff-Kreislauf lässt sich nur schließen, wenn alle Beteiligten der Wertschöpfungskette mitmachen. Indaver hat Partner gefunden, die die Altkunststoffe anliefern, und übernimmt dann alle weiteren Schritte – von der Sortierung über die Vorbehandlung und Depolymerisation bis zur Aufreinigung. Das hochreine recycelte Styrol wird dann an Abnehmer geliefert.
„Unsere intern entwickelte Technologie, kombiniert mit strategischen Partnerschaften und kontinuierlicher Innovation, ermöglicht es uns, hochreine Materialien für anspruchsvolle Anwendungen wie Lebensmittelverpackungen zu liefern – und beweist damit, dass Kreislaufwirtschaft und Leistung Hand in Hand gehen können“, erklärt Erik Moerman, bei Indaver Vertriebs- und Entwicklungsleiter des Projekts.
Auch die Spezialisten von Endress+Hauser sind beeindruckt davon, dass das Unternehmen das chemische Recycling von Polystyrol kommerzialisiert hat. „Mit der Anlage in Antwerpen hat Indaver in eine Innovation investiert und ist seinen Prinzipien treu geblieben. Solche Unternehmen arbeiten aktiv an der Schaffung einer Kreislaufwirtschaft und sind von großer Bedeutung für die Zukunft unserer Wirtschaft“, sagt Johan Puimège von Endress+Hauser. Zwischen beiden Firmen ist die Partnerschaft durch das Projekt noch einmal enger geworden. „Die Zusammenarbeit ist sehr reibungslos verlaufen – und es passt auch menschlich. Ich sehe Johan mehr als Kollegen denn als Lieferanten“, sagt Roel Sommen.
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